一：纵向裂纹

　　预防措施： (1)严格原材料入库检查，对有害杂质含量超标钢材不投产;(2)尽量选用真空冶炼，炉外精炼或电渣重熔模具钢材; (3)改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火; (4)变无心淬火为有心淬火即不完/全淬透，获得强韧性高的下贝氏体组织等措施，大幅度减小拉应力，能有效避免模具纵向开裂和淬火畸变。

　　二：横向裂纹

　　预防措施： (1)模块应合理锻造，原材料长度与直径之比即锻造比好选在2—3之间，锻造采用双十字形变向锻造，经五镦五拔多火锻造，使钢中碳化物和杂质呈细、小，匀分布于钢基体，锻造纤维组织围绕型腔无定向分布，大幅度提高模块横向力学性能，减少和清理应力源;(2)选择理想的冷却速度和冷却介质：在钢的Ms点以上快冷，大于该钢临界淬火冷却速度，钢中过冷奥氏体产生的应力为热应力，表层为压应力，内层为张应力，相互抵消，有效防止热应力裂纹形成，在钢的Ms—Mf之间缓冷，大幅度减小形成淬火马氏体时的组织应力。当钢中热应力与相应应力总和为正(张应力)时，则易淬裂，为负时，则不易淬裂。利用热应力，减小相变应力，控制应力总和为负，能有效避免横向淬火裂纹发生。CL-1有/机淬火介质是较理想淬火剂，同时可减少和避免淬火模具畸变，还可控制硬化层合理分布。调正CL-1淬火剂不同浓度配比，可得到不同冷却速度，获得所需硬化层分布，满足不同模具钢需求。

　　三：弧状裂纹

　　预防措施： (1)改进设计，尽量使形状对称，减少形状突变，增加工艺孔与加强筋，或采用组合装配; (2)圆角代直角及尖角锐边，贯穿孔代盲孔，提高加工精度和表面光洁度，减少应力集中源，对于无法避免直角、尖角锐边、盲孔等处一般硬度要求不高，可用铁丝、石棉绳、耐火泥等进行包扎或填塞，人为造成冷却屏障，使之缓慢冷却淬火，避免应力集中，防止淬火时弧状裂纹形成;(3)淬火钢应及时回火，清理部分淬火内应力，防止淬火应力扩展;(4)较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值; (5)回火，得到稳定组织性能;(6)多次回火使残余奥氏体转变和清理新的应力; (7)合理回火，提高钢件疲劳抗力和综合机械力学性能;(8)对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可清理二类回火脆性，防止和避免淬火时弧状裂纹形成。

　　四：剥离裂纹

　　预防措施： (1)应使模具钢化学渗层浓度与硬度由表到内平缓减小，增强渗层与基体结合力，渗后进行扩散处理能使化学渗层与基体过渡均匀;(2)模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，细化原始组织，能有效防止和避免剥离裂纹产生，确保产品质量。

　　五：网状裂纹

　　预防措施： (1)严格原材料化学成分.金相组织和探伤检查，不合格原材料和粗晶粒钢不宜作模具材料;(2)选用细晶粒钢、真空电炉钢，投产前复查原材料脱碳层深度，冷切削加工余量必须大于脱碳层深度; (3)制订先进合理热处理工艺，选用微机控温仪表，控制精度达到1.5℃，定时现场校验仪表; (4)模具产品终处理选用真空电炉、保护气氛炉和经脱氧盐浴炉加热模具产品等措施，有效防止和避免网状裂纹形成。